Réalisation du support pour turbine

Aller, le suspens a assez duré ;-) je fais les supports pour turbine. S'agissant de turbines  Dr. Mad Thrust 70mm de chez notre chinois préféré, HobbyKing, pour ne pas le nommer, il ne fallait pas s'attendre à avoir un petit schéma avec toutes les côtes de la bête. Et bien entendu, il y a une finesse : les pattes pour fixer la turbine ne sont pas alignées et forment un angle. 

Pour le reporter et faire quelque chose d'assez juste, j'ai "projeté" la turbine sur le papier :

J'ai ensuite scanné le schéma, je l'ai importé dans Fusion 360 puis je l'ai mis à l'échelle :

Après, il ne reste plus qu'à "dessiner" dessus pour obtenir la portion de demi-turbine qui-va-bien (je procède par miroir pour gagner du temps et éviter les erreurs)  :

Puis vient l'impression d'un support de test pour valider que la pièce s'ajuste parfaitement (pièce moins épaisse et moins large que la version définitive) :

Pour ceux qui se posent la question, l'imprimante est une Creality CR10s-pro (si vous voulez un retour d'expérience sur cette imprimante, n'hésitez pas).

Et bien sûr, ça a fonctionné du premier coup : je n'ai rien à ni à re-mesurer, ni à réimprimer ... ;-)
La preuve :

Enfin, l'essentiel, c'est que la pièce finale s'adapte bien :

L'étape suivante sera la réalisation du bras qui fera la jonction entre la turbine et l'aile.

Là les problèmes à résoudre vont être :

• le porte-à-faux d'au moins 30cm si je mets la turbine sur l'avant de la nacelle (les réacteurs de cet avion sont très longs) : solidité du bras, flexibilité de l'aile, ....
• la possibilité de pouvoir le bouger de quelques millimètres en avant ou en arrière pour le positionner exactement comme je veux dans la nacelle

Je vais procéder en 2 parties :

• Le support de turbine et son bras, en PLA
• Un bras fixé à l'aile, en contreplaqué 1cm (2x5mm collés)

Plusieurs raison à ça :

• Si je suis amené à devoir changer les turbines, je pourrai aisément ne refaire que la pièce en PLA sans avoir à tout changer
• Alléger au maximum : le ctp est beaucoup moins dense que le PLA (450kg/m3 contre 1250kg/m3)
• Me faciliter la mise en place du bras sur l'aile, le contreplaqué se coupant et ponçant mieux que le PLA

Et voilà ce que ça devrait donner à la fin (en gris, une symbolisation de la turbine).
Je ferai les encoches de fixation à l'aile sur place, en présentant le bras.

La suite après 16 heures (2x8) d'impression 3d et une bonne heure de CNC ;-)
Stay Tuned !