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Les Karmans (1/2)

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Hello,
tous ceux qui ont fait de la maquette le savent : les karmans, c'est la galère. Forcément ! Avec des formes arrondies (limite organiques), ils font la jonction entre les ailes et le fuselage, par exemple, et sont donc contraints par la courbure du fuselage, la courbure de l'aile et l'incidence de l'aile ... mais surtout ils doivent s'ajuster parfaitement sous peine d'avoir un truc vraiment moche.
Pour ajuster au mieux le karman à l'aile, j'utilise une astuce qui consiste à faire le support (la partie qui repose sur l'aile) en fibre de verre :

Dans le cas présent, j'ai protégé l'aile avec de l'adhésif (mais le cellophane marche aussi très bien, voire mieux). Après je forme l'angle avec plusieurs couches de fibre de verre et/ou fibre de carbone.
24h après on peut "démouler", poncer, ajuster et enduire :

Et vient enfin le moment tant attendu, la fabrication du Karman lui même. Sans plan (on y reviendra ...), on improvise et …

La verrière

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Salut,
aller je vous explique comment on fait une belle verrière.  Alors déjà le principe utilisé est le thermoformage et le matériau est le Vivak (google est ton ami).
Pour faire le support qui servira au thermoformage il y a plusieurs écoles : la sculpture sur place (on met du polystyrène extrudé sur la maquette et on sculpte jusqu'à avoir la forme voulue qui servira à la création d'un moule) ou on le dessine en 3d pour faire directement le moule. C'est cette dernière option que j'ai retenue. Pour ça on dessine le positif puis le négatif :

Attention de bien penser à tenir compte de l'épaisseur du Vivak (de 0,8mm à 1,2mm). Ensuite on imprime le moule en 2 demi-coque (pour le démoulage) :


On le ponce légèrement pour enlever les plus gros défaut de l'impression 3D et on met 2 serre-joints autour. Ensuite on coule le plâtre (1kg de plâtre tout de même dans mon cas) :

Voilà, on est maintenant prêts à thermoformer. On exhume notre boite à aspiration (faite main pour la ve…

Electronique

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Hello,
un peu de filasse au programme....
C'est un Arduino qui va piloter la sortie des trains et faire la synchro avec les trappes.  J'ai recyclé le (simplissime) schéma électornique du P39 :


Ensuite un p'tit coup de CNC (fraise de 0,8mm) pour le circuit imprimé :


Et ne reste plus qu'à programmer (ci-joint un petit extrait) :


Ensuite faut câbler tout ça dans l'avion. Comme l'avion ne comporte pas moins de 14 servos, je finissais par m'y perdre. J'ai donc fait un petit schéma de câblage pour m'aider à m'y retrouver ... enfin .... pour permettre à Théo de s'y retrouver ! ;-)

Et il a du boulot le fiston, parce qu'il y a du fil (à retordre) !


Pour nous simplifier la connexion j'ai opté pour un prise SUB-D 15 qui va venir faire se brancher sans manipulation quand on installera l'aile :


Après quelques manipulations on se rend vite compte que mettre l'avion en croix est très simple et très pratique. Pas de câble à brancher.
Par contre, le ré…

Coffrage du fuselage et trappe ... et bonus

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Il est temps de commencer (et terminer) le coffrage du fuselage :


Pendant 15 jours j'ai été le roi de la cale, de la pince, du serre-joint, de l'épingle et de l'adhésif !

Certaines parties ont des courbes trop serrées. Je vais donc découper le balsa (sur lequel j'aurais préalablement mis de l'adhésif) en fines lamelles (moins de 3mm) :


Cela m'a permis de réaliser des coins vraiment compliqués à faire autrement :


Un petit coup d'enduit allégé et il n'y paraîtra plus.

Une fois toute la partie arrière faite ainsi que la partie supérieure avant, je commence la trappe de train. Je veux la réaliser en fibre de verre. Pour avoir quelque chose de bien ajusté, pas trop lourd et bien rigide. Je place donc d'abord un support à l'endroit exact du la trappe :


Comme ça j'aurais la bonne forme. Ensuite je le protège à l'aide d'un film type cellophane et je positionne la fibre de verre que je résine à l'époxy. Je vise une épaisseur de 1,5mm pour…

Saumons et soudures

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Ayé, les ailes sont entièrement coffrées :


Je vais ajuster le bord d'attaque (aussi appelée opération "salut les copeaux") :

Et une fois fait, j'ai la forme exacte du saumon. Je prépare donc deux blocs de balsa à la bonne taille :

Que je vais présenter en bout d'aile et sur lesquels je vais reporter la forme des saumons pour les tailler d'abord grossièrement :

Ensuite, je les colle en place tels quels : 

Et une fois bien sec, je viens finir de les poncer sur place pour leur donner leur forme définitive :


Et hop ! des beaux saumons bien frais ! euh ... faits ! ;-)
Ensuite j'ai laissé à Théo le soin de souder la prise DB15 (moi j'aime pô la soudure) pour la connexion de l'aile avec le fuselage :

Y'a quand même 5 câbles de servos (2 volets, 1 aileron, 1 turbine, 1 train rentrant) par aile plus les câbles d'alimentation des turbines ... On va pas tout se brancher à la mano une fois au terrain quand même ! Enfin, en espérant qu'on finisse p…

Le coffrage de l'intrados et les puits

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Le dessus de l'aile étant fini, j'entreprends l'intrados. Beaucoup plus complexe. Entre les trains, les platines de servos, les turbines ... il va y avoir de la découpe. Et sans plan, c'est pas toujours très simple.
Mais d'abord il va falloir faire les puits de roue. Un p'tit coup d'imprimante 3D :

Et il n'y a plus qu'a l'insérer dans l'aile :

Bien le caler et ajouter les fixations :
Les 2 puits sont en place :


Je peux commencer le coffrage avec la même technique que pour l'intrados. Je décide de faire la partie centrale (entre les 2 turbines) en une seule pièce, puis ensuite les bouts d'aile.

Et là, petite complication, je me rends compte que la forme n'est pas développable et qu'il faudra probablement que je l'entaille. On voit le balsa qui bombe, en bas sur la photo, lorsqu'on l'applique partout correctement :

Le coffrage

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Hello,

bon la structure est terminée et tous les servos sont posés. J'entreprends donc le coffrage. Le problème étant toujours le même : cette foutue largeur de 10cm des planches de balsa. Il faut donc créer des plaques plus grandes avant de coffrer, sous peine de ne jamais pouvoir faire des jonctions propres entre les plaques.
Etape 1: je scotche les planches bord à bord en faisant en sorte qu'elles forment un angle. Par effet ressort, elles seront donc bien accolées quand on les retournera :

Etape 2 : on encolle sur la tranche


Etape 3 : on retourne la feuille scotch contre l'établi 

Etape 5 : On met sous presse et on laisse sécher !

Voili voilou le résultat après un petit coup de ponçage sur les raccords (là j'ai procédé de la même façon pour la 3ème planche) :


Ensuite arrive le moment délicat, surtout quand on n'a pas de plan développé du coffrage, de la découpe. Donc Je commence par couper grossièrement en présentant la feuille sur l'aile :

Et j'affine p…